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    并直至外侧定位模板孔眼

    2018-06-08 16:11

    在待振横断面上,每车道路面应使用2根振捣棒,组成横向振捣棒组,沿横断面连续振捣密实,并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

    插入式振捣棒振实

    安设传力杆及横向拉杆(拉杆筋沿中缝按75cm间距设置;传力杆沿横向30cm间距设置,并且距面板边沿20cm开始设置) 当侧模安装完毕后,即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。 当混凝土板不连续浇筑时,可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板,板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼,将传力杆穿过端模板孔眼,并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时,拆除挡板、横木及定位模板,设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。3、摊铺和振捣

    每车道路面应配备1根滚杠(双车道两根)。振动梁振实后,应拖动滚杠往返2~3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚,以后应较长距离匀速拖滚,并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。

    振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行,往返2~3遍,使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中,缺料处应使用混凝土拌合物填补,不得用纯砂浆填补;料多的部位应铲除。

    振捣时,应辅以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。

    摊铺

    人工布料应用铁锹反扣,严禁抛掷和耧耙。人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在5~20mm之间,拌合物松铺系数宜控制在k=1.10~1.25之间,料偏干,取较高值;反之,取较低值。

    因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间,致使拌合物无法振实时,应在已铺筑好的面板端头设置施工缝,废弃不能被振实的拌合物。

    振捣棒在每一处的持续时间,应以拌合物全面振动液化,表面不再冒气泡和泛水泥浆为限,不宜过振,也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm;至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

    振动梁振实

    1、安装模板(路面板尺寸:双幅2.5m*3m)模板采用钢模板,弯道等非标准部位可采用木模板。模板应无损伤,有足够的强度,内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直,局部变形不得大于3mm,振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm,高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过±2mm,纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm,木模板±2mm。2、胀缝设置(一般路段300-500m设置一个,构造物端头应设置一组,特殊路段或路线变坡点应设置胀缝)

    振捣棒插入深度宜离基层30~50mm,振捣棒应轻插慢提,不得猛插快拔,严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。

    振动板振实

    拖滚后的表面宜采用3m刮尺,纵横各1遍整平饰面,或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2~3遍压实整平饰面。抹面机配备每车道路面不宜少于1台。

    在抹面机完成作业后,应进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角。应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平,当烈日暴晒或风大时,应加快表面的修整速度,或在防雨篷遮荫下进行。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕,致密均匀,无露骨,平整度应达到规定要求。

    专人指挥自卸车,尽量准确卸料。

    混凝土拌合物摊铺前,应对模板的位置及支撑稳固情况,传力杆、拉杆的安设等进行全面检查。修复破损基层,并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符,方可开始摊铺。

    在振捣棒已完成振实的部位,可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实,每车道路面应配备1块振动板。

    每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量,底部应焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿,保证(4±1)mm的表面砂浆厚度。

    振动板移位时,应重叠100~200mm,振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位,不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。

    整平饰面

    缺料的部位,应辅以人工补料找平。